フォーク搬送の一部を1日約2時間分削減／屋外走行も、既存レイアウトへの導入も、らくらく【自律走行型搬送ロボット(AMR)　CMR-2D│武蔵工業有限会社様】

武蔵工業有限会社様（群馬県伊勢崎市）は、板金加工・溶接加工を中心とした金属加工を行っています。多品種少量生産や薄物から厚物まで一貫した対応を強みとし、特殊車両や健康機器、食品機械など幅広いメーカーと取引しています。
武蔵工業様が自律走行型搬送ロボット(AMR)「CMR-2D 500」を導入したのは、2026年2月。五つある工場棟間の搬送は、それまでフォークリフトや人手でしていましたが、日々の搬送回数が多く、加えて、工場棟を新設し、搬送距離が延びたことで現場の負担の一因となっていました。そこでAMRの導入を決め、中でも小型で幅が狭い通路の走行でき、屋外走行が可能なことからスギノマシンのAMRを選んでいただきました。導入後、搬送の一部を自動搬送でカバーできるようになり、１日約2時間分の作業時間を削減することにつながりました。
代表取締役の小林良輔社長と工場長の高柳陽介さんにお話を伺いました。

【導入背景・課題】
・五つの工場棟間のパレット搬送をフォークリフトや人手でしていたが、搬送回数の多さなどが負担になっていた。加えて、工場棟を新設し、搬送距離が延びた
・フォークリフトの台数が限られているため、搬送のタイミングが重なると、フォークリフトの待ち時間が発生していた
・製造業の人手不足が慢性化する中、省人化と生産性向上のため、搬送体制の見直しが求められていた

【導入の決め手】
・業界最小クラスで、幅が狭い通路の走行が可能
・屋外走行もスイスイ。段差や雨天にも対応可能
・運用状況に合わせて、トップモジュールなどの仕様を柔軟に設計できる

【導入後の手応え・効果】
・フォークリフトを使った搬送時間を1日約2時間分削減
・定常的な搬送業務をAMRに任せられることで、作業者がより生産業務に注力しやくなった
・現場全体の運用まで踏み込んだ提案を受け、将来的な省人化や生産性向上に向けた基盤づくりにつながっている

【今後の展望】
・溶接工程などの自動化。品質をさらに安定させ、作業者の負担軽減を実現したい

――まずは会社の概要について教えてください。

小林良輔社長（以下、小林社長）：当社は群馬県伊勢崎市にあり、板金加工、溶接加工を中心とした金属加工を行ってます。取り扱っている材質は、主に鉄、ステンレスで、鉄は0.5mmから22mmまでの板厚を加工。多品種少量生産、薄板から厚板までの加工ができることを強みとしています。
近年は多様化する顧客のニーズと、短納期化に対応するため、最新のデジタル設備やロボット技術を活用したデジタルファクトリーの構築に取り組んでいます。

――スギノマシンのAMRはどのように活用していますか？

小林社長：五つある工場棟のうち、第3工場で曲げやバラシの加工を、第1工場で完成した商品をトラックに積み、出荷しています。AMRは、第3工場横のストックヤードで商品を載せたパレットを台車とセットを回収し、屋外を通って第1工場に運んでいます。
搬送ルートは、片道45mほどを約10分程度で搬送します。屋外も通りますが、アスファルトの路面や段差、水勾配がある場所も安定して走行しています。雨の日も対応できます。
空いた台車があれば、それを回収して次の搬送に向かい、運ぶものがなければ、自動充電場所で待機します。

――どのように運んでいますか？

AMRの導入前から使っている台車をAMRの搬送用に転用し、ワークを載せたパレットとセットで運んでいます。AMRには台車を下から持ち上げる昇降機がついています。AMRは台車の下に入りこみ、昇降機で台車ごと10cmほど持ち上げて、搬送します。台車は110㎝四方で、持ち手と車輪がついていて、今も台車としても使うことができます。
この方法は、AMR導入前の当社の既存の搬送方法に合わせて、スギノマシンにご提案いただきました。

――スギノマシンのAMRを導入した背景を教えてください。

小林社長：当社は多品種少量生産、単能期対応強みとしており、比較的大物の部品を生産しています。これまで工場間のパレット搬送は、フォークリフトで行っていました。
2024年10月に五つ目の工場棟を増設しました。すると、フォークリフトの搬送経路が延び、搬送作業の時間も増えてしまいました。もともと日々の搬送業務が多かったこともあり、各工場からの搬送のタイミングが重なると、フォークリフトの待ち時間も発生。こうしたことが生産性に影響を与え、課題となっていました。

――そうした課題を解決するためにスギノマシンのAMRを選んでいただきました。決め手はどこでしたか？

小林社長：今回自動搬送ロボットを検討する中で、一番のポイントは屋外走行ができることでした。当社で工場間搬送をするには、屋外を通らなければなりません。一般的な搬送ロボットは、屋内のみでの運用を想定し、屋外への対応が難しいケースも多く、対応可能な機種が限られていました。その中で、スギノマシンのAMRは屋外走行に対応できる点が大きな魅力でした。

また、搬送する対象に合わせてトップモジュールを自由に設計できる柔軟性があり、当社の運用に合わせた仕様を検討ができたことも安心材料でした。当社では、前述の通り、AMRに昇降機を付け、既存の台車を持ち上げて運ぶ方法を取っています。

さらに機体がコンパクトで、狭い通路でも通れるため、既存レイアウトを大きく変更せず導入できる点も決め手の一つです。

――AMRを導入して、現場はどのように変わりましたか？

小林社長：決まった出荷先への部品の定常搬送は、AMRでほぼカバーできるようになりました。フォークリフトや人手を使っての搬送回数が減り、現場の負担を軽減することができています。
この定常搬送のルートは、フォークリフトを使うと、作業者の準備なども含めると、往復6分ほどかかります。AMRなら1日に22往復することができ、その分をフォークリフトからAMRに置き換えらました。単純計算で約2時間分の搬送時間を減らせたということになります。

――フォークリフト待ちも解消できましたか？

小林社長：はい。当社は、フォークリフトの搬送の専従者を置いていません。加工が仕上がる時間もバラバラなので、作業が終わったものから順次運んでいます。AMRの導入で、フォークリフトの稼働時間や回数を減らすことができ、フォークリフトの回転効率が上がりました。フォーク搬送のために作業を中断することが減り、生産性もアップしました。

――続いて工場長の高柳さんに伺います。高柳工場長は、現場の管理もされています。AMRを実際に使ってみて、いかがでしょうか？

高柳さん：これまで従業員がフォークリフトで搬送していた工場間搬送を自動化できたことで、搬送業務にかかる現場の負担の軽減につながっています。
当社では多品種少量・短納期生産に対応しており、生産状況に応じて搬送頻度が変動しますが、定常的な搬送業務をAMRに任せられることで、作業者がより生産業務に注力しやすい環境づくりにつながっています。
それから、工場間搬送では屋外走行が必要となるため、雨天時でも安定稼働ができる点は非常に助かっています。

――スギノマシンのサポートはいかがでしょうか？

高柳さん：搬送システムの立ち上げには、シートシャッターなど周辺機器との連携や上位システムとの取り合いも含めて一括で対応いただきました。例えば、シートシャッターが閉まっている場合、AMRが検知して信号を送り、シャッターを開けます。AMR単体ではなく、現場全体の運用を考慮してもらい、搬送システムをスムーズに立ち上げることができました。現場全体の運用まで踏み込んだ提案をしてもらい、将来的な省人化や生産性向上に向けた基盤づくりにつながっていると感じています。

スギノマシンには今後、どのようなことを期待しますか？

小林社長：今後は、搬送工程だけではなく、溶接工程の自動化についても期待しています。熟練作業者に依存しやすい工程の品質の安定化や技術伝承、人手不足を踏まえた生産体制づくりは大きなテーマです。
また、後工程についても、自動化による品質安定化や作業負担軽減につながる提案やサポートを期待しています。