スマート次世代マシニングシステム

多品種少量生産現場の課題

金属加工業界は、労働人口の減少という大きな社会問題の影響を強く受けています。かつての大量生産から、多品種少量生産へとシフトが進む中で、「利益を出せる体制をどう作るか」という新たな課題に直面しています。
しかし現場では、段取り作業の増加や長時間労働規制への対応、若手人材の教育不足など、解決すべき課題が山積みです。その結果、「多品種少量生産を儲かる仕事にする」ことは簡単ではありません。

だからこそ、限られた人材・設備・時間の中で、自社に合った方法で変革を進める必要があります。
では、どのようにすれば「多品種少量生産」を収益につながるビジネスに変えていけるのでしょうか。その答えを探るために、私たちは真剣に考えました。

生産性と仕事の質を高めて儲かる仕事にするには？

まずは、段取りを治具の共通化によって無くせないだろうか。
どうしても無くせない作業は、デジタル化して誰でもできる作業に落とし込めないだろうか。

さらに、治具を共通化するには削り出し加工が必要になる。では、その削り出しを爆速で加工することはできないだろうか。
もし治具を共通化し、削り出しも爆速で加工でき、さらに段取り替えまで自動化できたとしたら――多品種少量生産そのものを自動化できるのではないか。

そして、それらすべてを実現できたとき、生産性は10倍に高まり、多品種少量生産は「儲かる仕事」へと変わるのではないだろうか。

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多品種少量生産の自動化を実現する仕組み

多品種少量生産において、生産性を高める最大の課題は「夜間の稼働率」です。
昼間は作業者が段取りや加工確認を行えますが、夜間は人がいないため、どうしても機械を止めざるを得ません。その結果、設備投資をしても十分に回収できず、生産効率が頭打ちになります。

では、どうすれば「人がいなくても安心して動かせるマシニングセンタ」を実現できるのでしょうか。
必要なのは、段取り作業を極力減らし、どうしても必要な作業はシステム化やデジタル化で人の手を介さなくても良い状態にすることです。

ここから紹介する4つの仕組みは、そうした「夜間も止まらない自動システム」を成立させるための技術です。

1．治具の共通化と爆速切削

6F材と5軸バイスを活用し、部品ごとに治具を作る手間を削減。ワークサイズをパターン化することで基準面を統一し、段取り作業を標準化。無人運転の前提となる「治具替え不要の仕組み」を実現します。
一見すると「6F材からの削り出しは加工時間が余計にかかるのでは？」と思われるかもしれません。
しかし、ここで活きるのが当社の「爆速切削」です。
この爆速切削により、短時間で大量に削り出すことが可能になり、結果として通常の加工と比較しても加工サイクルタイム（CT）は短縮されます。